Chỉ số OEE và 6 tổn thất lớn trong OEE

Chỉ số OEE là thông số giúp doanh nghiệp xác định được hiệu suất sử dụng của các thiết bị và máy móc. Tuy nhiên bên cạnh đó nhiều doanh nghiệp vẫn đang không biết cách xác định được những tổn thất trong OEE khiến chỉ số OEE chưa được cải tiến. Hãy cùng theo dõi bài viết sau để rút ra được những lợi ích cho doanh nghiệp bạn nhé. 

1. Tổng quan về chỉ số OEE

Chỉ số OEE - Overall Equipment Effectiveness là một thuật ngữ, thông số được sử dụng phổ biến trong bảo trì năng suất toàn diện. Trong sản xuất công nghiệp thì chỉ số OEE dùng để đo lường hiệu quả hoạt động của một thiết bị một cách tổng thể dựa trên 3 yếu tố: Nguồn lực – thời gian, chất lượng, tốc độ vận hành. Áp dụng chỉ số OEE trong sản xuất là một lợi thế mạnh mẽ giúp doanh nghiệp dễ dàng đạt được mục tiêu sản xuất. Đem lại cho doanh nghiệp nhiều lợi ích cụ thể như:

• Lợi tức đầu tư thiết bị (ROI)
• Nâng cao năng lực cạnh tranh
• Cắt giảm chi phí máy móc
• Tối đa hóa năng suất của nhân viên
• Dễ dàng hình dung hiệu suất

2. Áp dụng OEE trong dây chuyền sản xuất

Để áp dụng OEE vào trong dây chuyền sản xuất, trước tiên chúng ta cùng nhìn lại cách tính chỉ số này nhé. Công thức tính chỉ số OEE được sử dụng để tính hiệu quả hoạt động của một máy, sử dụng phổ biến nhất trong lĩnh vực sản xuất tự động cơ khí hóa cao. Công thức tính chỉ số OEE: OEE = Availability  x  Quality  x Perforamnce Dựa vào biểu đồ trực quan minh họa trên đây, ta sẽ diễn giải ý nghĩa của biểu đồ này như sau: Avaiability = 97%: nguồn lựa thời gian tận dụng 97%, còn lại 3% là khoảng thời gian chết. Quality = 90%: Ví dụ 100 sản phẩm được đưa vào chuyền cắt thì chỉ 90 sản phẩm đạt chất lượng, hoặc cứ 100 tiếng hoạt động thì sẽ tổn thất 10 tiếng lãng phí cho các vấn đề liên quan đến chất lượng. Performance = 102%: là tốc độ sản xuất của dây chuyền vượt mục tiêu 2% trên thời gian quy định. Ví dụ minh họa: Một dây chuyền sản xuất đề ra mục tiêu là 220 sp/giờ với sản phẩm đạt chất lượng loại A trong tổng thời gian sản xuất thực tế là 198 giờ, RFT là 90% (Cắt + May + Lắp Ráp). Theo như báo cáo thì dây chuyền có thể sản xuất được 39,764 sp trong tháng 1. Từ đó ta có các kết luận như sau:

• Thời gian để sản xuất ra sản phẩm đạt loại A: (220 sp/giờ)/(39,764 sp/tháng1 ) = 180.7455 giờ.
• Hiệu quả sản xuất theo giờ: (180.7455 giờ)/(90% ) = 200 giờ.
• Performance: 200/198 ≈ 102%

Vì vậy, với trường hợp này thì mục tiêu 220 sp/giờ là không phù hợp nữa.

3. 6 tổn thất trong OEE

a. Tổn thất 1: Hỏng hóc của máy móc, thiết bị

Trong các hoạt động sản xuất, tổn thất về máy móc và thiết bị là dễ dàng nhìn thấy nhất. Tổn thất này thuộc nhóm “ Tổn thất dừng máy” trong OEE. Một vài trường hợp thường xảy ra như:

• Hỏng hóc khuôn, gá, các bộ phận máy,…
• Không có các hoạt động bảo dưỡng trong kế hoạch.
• Hỏng hóc cơ điện, không vận hành đúng theo yêu cầu, thông số,…
• …

b. Tổn thất 2: Thiết lập và điều chỉnh thiết bị

Tổn thất này thường ít cảm nhận được rõ ràng, một phần là do sự “tiêu chuẩn hóa” việc thiết lập và điều chỉnh thiết bị trong các quy trình sản xuất. Tổn thất này xếp trong nhóm “Tổn thất dừng máy”. Ví dụ minh họa: thiết lập & khởi động vào đầu ca, thay đổi khuôn gá, khi thay đổi đơn hàng, thiếu/thay đổi nguyên liệu,…

c. Tổn thất 3:  Dừng vặt khi vận hành thiết bị

Tổn thất này xếp trong nhóm “tổn thất tốc độ” với một số tình huống thực tế như: dây chuyền bị kẹt, tắc; bộ phận cảm biến bị che khuất; sự cố với phần nạp liệu/dẫn hướng; sự cố nhỏ ở các công đoạn sau,...

d. Tổn thất 4: Thiết bị vận hành với tốc độ thấp

Tổn thất thứ 4 này được xếp trong nhóm “tổn thất tốc độ”, nói lên các thiết bị vận hành với tốc độ thấp hơn so với tiêu chuẩn được thiết kế ban đầu của thiết bị. Tổn thất này thường xảy ra nếu thiết bị không phù hợp với môi trường, nguyên liệu; thiết bị bị dơ, hao mòn,… ; nhân viên thiếu năng lực vận hành;…

e. Tổn thất 5: Sai lỗi khi khởi động

Sai lỗi khi khởi động được xếp vào nhóm “tổn thất chất lượng”. Các sản phẩm lỗi này phải được phát hiện kịp thời để loại bỏ, sửa chữa. Nếu sản phẩm này đi lọt vào các quá trình tiếp theo và gây tác động lớn hơn đến chất lượng.

f. Tổn thất 6: Sai lỗi trong sản xuất

Sai lỗi trong sản xuất nằm trong nhóm “tổn thất chất lượng” trong chỉ số OEE. Tổn thất này là các sản phẩm khi bạn nghĩ chúng được tạo ra bình thường với dây chuyền không lỗi. Nhưng khi sản phẩm hoàn thành lại sai.

4. Cách doanh nghiệp cải tiến hiệu suất thiết bị tổng thể OEE

a. Xác định thứ tự máy móc, thiết bị ưu tiên

Nên ưu tiên đầu tư và cải tiến các máy móc, thiết bị quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình sản xuất. Xây dựng các kế hoạch bảo trì để máy móc vận hành trơn tru hơn. Việc ưu tiên này sẽ giúp doanh nghiệp hạn chế được những rủi ro, đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt hơn, không lãng phí chi phí sản xuất.

b. Tự động hóa thu thập và báo cáo dữ liệu sản xuất

Việc nắm bắt được các dữ liệu nhanh chóng sẽ giúp doanh nghiệp quản lý được những sai sót khi vận hành máy móc. Đưa ra được các dự đoán về bảo trì, đảm bảo được sản phẩm có chất lượng tốt nhất khi hoàn thành, cải thiện được chỉ số OEE.

c. Ghi chép lại những lần dừng máy

Khi muốn cải thiện được chỉ số OEE, doanh nghiệp phải tìm hiểu được những lý do máy dừng hoạt động. Khi biết được những nguyên nhân, nhà quản lý sẽ đưa ra những biện pháp khắc phục phù hợp. Từ đó, doanh nghiệp sẽ khắc phục được tổn thất và bắt đầu cải thiện chỉ số OEE.

d. Loại bỏ 6 tổn thất trong OEE

Nhận thức được 6 tổn thất trong OEE là tiền đề tốt nhất trong việc cải tiến chúng. Hạn chế được tối thiểu những tổn thất có thể xảy ra là cách nhanh chóng giúp doanh nghiệp duy trì và nâng cao chỉ số OEE của mình.

e. Đảm bảo môi trường sản xuất đạt tiêu chuẩn

Môi trường làm việc đạt tiêu chuẩn là phải đảm bảo được không gian, ánh sáng, nhiệt độ,… Những yếu tố này sẽ giúp cho máy móc thiết bị nâng cao được năng suất, tuổi thọ cao hơn. >> Xem thêm: OEE là gì? tìm hiểu về hiệu suất thiết bị tổng thể